电池镍片线通常指电池镍片的生产线，是锂离子电池、镍氢电池等二次电池制造中的核心环节之一。

其核心功能是将镍材（如纯镍、镍合金）加工成符合电池结构需求的镍片（如极耳镍片、连接镍片、集流体镍片等）为电池的电极连接、电流传导提供关键部件。

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电池镍片生产线的工艺路线需根据 “镍片类型 + 精度要求” 设计，主流流程可分为 **“基材预处理→成型加工→表面处理→检测分选→收卷 / 裁切”** 五大阶段，各环节需严格控制尺寸公差（通常 ±0.01mm 以内）和表面质量：
1. 基材预处理 —— 保障原料一致性
核心是将 “镍材原材” 处理为均匀、洁净的卷材，为后续加工奠定基础，主要步骤：
原料选型：根据镍片用途选择原材，如极耳镍片用纯镍卷材（厚度 0.03-0.1mm，宽度 100-500mm），连接镍片用镍合金卷材（如 Ni-Cu 90/10 合金）；
脱脂清洗：通过 “碱洗（去除油污）→酸洗（去除氧化层）→纯水漂洗”，确保镍材表面无杂质（油污、氧化皮会影响后续成型和导电性）；
退火软化：将清洗后的镍卷材送入连续退火炉（温度 600-800℃，惰性气体保护防氧化），降低镍材硬度、提升延展性（避免后续冲压 / 裁切时断裂）；
张力控制：通过张力辊调节卷材速度（通常 10-30m/min），确保卷材平整无褶皱（褶皱会导致后续成型尺寸偏差）。
2. 表面处理 —— 提升导电性与耐腐蚀性
镍片表面若存在氧化层或毛刺，会增加接触电阻、导致电池发热，因此需通过表面处理优化性能，主流工艺：
电镀处理：在镍片表面电镀 “高导电 / 耐腐蚀金属”，如：
镀铜：提升导电性（铜的电阻率低于镍），适用于大电流场景（如动力电池连接镍片）；
镀锡：提升焊接性（避免镍片与端子焊接时虚焊），适用于极耳镍片；
工艺要求：电镀层厚度 5-15μm（均匀性 ±1μm），采用连续电镀线（与成型线联动，减少搬运损耗）。
去毛刺 / 抛光：去除成型过程中产生的毛刺（毛刺会刺穿电池隔膜，引发短路）：
机械去毛刺：用毛刷辊或研磨石轻磨表面；
电化学去毛刺：利用电解反应溶解毛刺（适合精密镍片，无机械损伤）。
3. 收卷 / 裁切 —— 适配下游组装需求
根据下游电池厂的使用场景，将合格镍片处理为 “卷材” 或 “单张片”：
收卷：若下游采用 “连续自动化组装线”（如软包电池极耳焊接），则将镍片卷绕为 “成品卷材”（直径 300-500mm），并套上保护膜防刮伤；
裁切 / 堆叠：若下游为 “模组手工组装”（如储能电池连接镍片），则将镍片裁切为单张，按数量堆叠（如 500 片 / 叠），并用防静电袋包装（避免镍片氧化或静电吸附杂质）。